Technical Textiles / Technische Textilien 2/2022 Beyond innovation. 21. – 24. 6. 2022 Frankfurt am Main PERFORMANCE. FUNCTION. FUTURE. in parallel with: Technical Textiles Innovation, Technology, Application April 2022 D 3339 F 2 ON W LINE E ARE Our digital content home!

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Technical Textiles 2/2022 E 41 LEADER The environmental impact of “textiles” is high, according to most rankings; this applies to the use of natural resources (esp. water), the amount of textile waste (with limited recycling volumes) and the use of fossil energy. The textile industry recognizes that protecting the climate is one of the most important challenges and tasks of mankind in our times. Over the past 20 years the European textile industry has already reduced its fossil fuel-based energy intensity by more than 60%. Notwithstanding these efforts, the textile industry is committed to continue and possibly intensify its efforts to further decarbonize. However, since the low-hanging fruits have already been picked, further transformation to a low-carbon textile industry will largely depend on new breakthrough technologies. In several stages of its supply chain like fiber production, spinning, weaving, production of nonwovens or finishing, the textile industry is dependent on the use of fuels like natural gas and electricity, which inevitably lead to the emission of greenhouse gases (GHGs). This energy and electricity usage can only be further lowered by improving energy efficiency following the investment cycles in machinery and aggregates. To decarbonize these activities new technologies are needed and will require substantial investments, but which will be difficult to sustain in a very competitive environment. For those GHG emissions which remain after using all options of improving energy efficiency, the industry has to find answers as to how these emissions can be brought down to zero or at least be compensated, e.g. by climate certificates. Currently technical solutions like Carbon Capture and Usage (CCU) are economically not viable or cannot be implemented in present installations. This transformation also needs to be considered in a broader global environment in which the European Textile industry operates and that is characterized by a fierce competition. Therefore solutions have to be found which take into account the international competitiveness of our industry and prevent carbon leakage. Right now, European textile and clothing companies are confronted with sky rocketing energy prices and CO2 prices. At the peak of the crisis, costs of gas increased from € 20/kWh to over € 300/kWh, an increase of 1,500%, which is impossible to pass on to customers due to the severe competition. Several textile companies have already announced a (temporary) production stop, to minimize the financial impact of such high energy costs. In the long run, Euratex agrees that Europe needs to move towards green energy and a climate neutral economy. However, such transformation will require access to very significant amounts of renewable energy at competitive costs at European or national levels. To provide that, the EU and Member States also need to invest in new infrastructures that will guarantee access to these supplies. The Ukraine war has accelerated that transformation process. By May 2022, the Commission will propose a “RePowerEU” plan to become less dependent on supplies from non-EU countries and put green energy on the fast track. In the meantime though, the European Union and Members States should compensate the situation by supporting their economies and industries. Companies need access to energy at reasonable prices, may those be subsidies, removing environmental levies, or VAT from bills and price caps. On March 23, the Commission has presented a framework that will allow state aid measures to be taken by each member state. We must ensure these measures do no only benefit energy intensive sectors like steel, cement or fertilizers, but also specific segments of the textile value chain, such as finishing/dying, production of nonwovens and man-made fibers. Beyond this focus on improved energy efficiency, significant impact on the climate can be made by using new biodegradable materials and focus on the “smart” design of products, which improve the quality and durability, and facilitate re-use or re-cycle. While many good initiatives are being taken across the industry, further investment in research and innovation is needed in some areas, and improved cooperation within the value chain, e.g. between the retailers and producers, is necessary. But it also requires a clear regulatory framework, including modern standards which define e.g. sustainable products and textile waste. The EU Textile Strategy and the Sustainable Product Initiative Regulation– both expected by the end of March – offer a good opportunity to create such a framework and develop a public-private partnership, which will improve the impact our sector on the climate, while maintaining its competitiveness and resilience. Euratex is reaching out to all stakeholders of the textile ecosystem (including retailers, machine makers, chemical industry, etc.) to build that partnership. We also reach out to our partners and competitors around the globe, in trying to agree on global standards and improve transparency in global supply chains. If we fail to do that, someone else will define the rules and may jeopordize the future of our industry. Making the European textile industry climate friendly Dirk Vantyghem Director General Euratex Brussels/Belgium

E 42 Technical Textiles 2/2022 CONTENTS 2 Technical Textiles Innovation, Technology, Application April 2022 Volume 65 E 53 Machine to separate and recycle blended fabrics (VF Corp./The North Face) E 55 Enzymes for circular PET process (Carbios) E 56 Unwind and rewind solutions for technical webs (Monomatic) E 57 100 years Oerlikon Barmag Fibers / Yarns E 58 PEF — from polymer to product T. Höhnemann, M. Steinmann, M. Dauner E 61 Modification of PLA by reactive extrusion for industrial fiber applications C. Burgstaller, S. Riepler Leader E 41 Making the European textile industry climate friendly D. Vantyghem Industry News E 44 Net zero carbon emissions across all its operations (Birla Cellulose) E 44, E 52, E 54, E 56 Company finances (Lenzing, Spinnova, Suominen, Nextil, Oerlikon) E 46 Start of new lyocell plant in Thailand (Lenzing) E 47 4th generation recombinant silkworms (Kraig Biocraft) E 48 Cellulose Fibre Innovations of the Year announced (nova-Institute) E 50 Techtextil/Texprocess: Diverse innovations with a focus on sustainability E 51 Performance Days: CO2 reduction technologies and measuring tools

E 63 Sustainable product development with the potential of CO2 reduction (Fiber Engineering) E 64 Novel spider silk fibers for nerve healing (University of Bayreuth) E 65 Development of glass fiber/PET hybrid yarn for thermoplastic composites M.E. Heper Technical Textiles E 67 Targeted component performance through bast/basalt hybrid composites L. Medina, A. Saleem E 69 Flood events — Cleaning up and construction with geosynthetics (Huesker Synthetic) E 71 Silver-plated glass microspheres as additives for coatings on textiles C. Meyer, B. Mahltig E 73 Formaldehyde-free solutions for chemical bonding of polyester felts A. Barni, S. Alberton, G. Longhi, F. Frigerio E 74 Impact of wind type on wound filter performance produced in step-precision winding mode P.S. Kanade, P. Pratihar, J. Chauhan E 76 Innovative multi-material yarn constructions for fiber-metal hybrid composites M.M.B. Hasan, F. Cherif, A. Abdkader, C. Cherif Technical Textiles 2/2022 E 43 CONTENTS E 88 Interview with Dr. Wesley Clements, Baldwin Technology: Pathway to sustainable textile and nonwovens production E 60, E 72, E 84 Management E 78 New book 90 Calendar E 87 Company Index / Imprint E 79 CarboBreak — releasing alveolar fibrous carbon fiber fragments D. Kehren, A. Große, N. Klemm-Zhao E 80 Microbially produced silk fibers with high strength (Washington University) E 81 Use of artificial intelligence at SMEs in the nonwovens industry R. Kins, F. Cloppenburg, C. Möbitz, F. Pohlmeyer, T. Gries E 83 Wood-based cellulose fibers in view of the Single-Use Plastics Directive A. Russler E 85 Nonwoven filter media made from bio-based polymer blends and bicomponent fibers R. Taubner, L. Tsarkova, C. Schippers

E 44 Technical Textiles 2/2022 INDUSTRY NEWS Thanks to its strategic focus on woodbased specialty fibers and the predominantly positive market environment, cellulosic fiber producer Lenzing AG, Lenzing/ Austria, recorded a significantly improved sales and earnings performance in 2021 compared to the previous year. Sales grew by 34.4% to € 2.19 billion. Increasing optimism in the textile and apparel industry ensured a strong rise in demand and prices on the global fiber market, particularly at the beginning of the reporting year. Earnings before interest, tax, depreciation and amortization (EBITDA) almost doubled to € 362.9 million (2020: € 192.3 million). The EBITDA margin rose from 11.8% to 16.5%. In 2021, the focus of the measures was on sustainability – the Lenzing Group has been named a sustainability champion several times worldwide and is one of 14 companies with an AAA rating by CPD. Investments in 2021 rose by 26.3% to € 844.3 million. The sharp rise in investment volumes is primarily due to the implementation of 2 key projects in Brazil and Thailand. A state-of-the-art lyocell plant was opened in Thailand with a nominal capacity of 100,000 tons/year (see page 9 of this issue). The investment volume is approx. € 400 million. In Brazil, the largest pulp mill of its kind with a nominal capacity of 500,000 tons/year is being built together with the partner Dexco (formerly Duratex), with Lenzing holding 51% of the joint venture. Construction work continued to progress on schedule during the year under review, despite the challenges related to Covid-19. Commissioning is therefore still planned for the 1st half of 2022. Construction costs are expected to come in at US$ 1.38 billion. In addition, Lenzing is investing more than € 200 million in its production sites in China and Indonesia in order to convert existing capacities for standard viscose into capacities for environmentally friendly specialty fibers. In Nanjing, Lenzing is working on converting a line to Tencel modal fibers. The portfolio of the Chinese fiber plant will thus consist entirely of specialty fibers by the end of 2022. In the course of the investment in Purwakarta/ Indonesia, the entire viscose production will be brought up to EU Ecolabel standards. The site will thus become a pure specialty viscose supplier by 2023. Lenzing Sales and earnings significantly improved Spinnova Sales increase in FY2021 In the financial year 2021 (FY2021), Spinnova’s revenue reached € 6.06 million (FY2020: € 254,000). During this period, the vast majority of the revenue was derived from the technology delivery project to Spinnova’s joint venture (JV) company, Woodspin, and delivery of a technology proof-of-concept project to Spinnova’s joint venture company, Respin. The remainder of the revenue during the period and all revenue in 2020 consisted primarily of proof-of-concept related R&D services and development projects provided by Spinnova Oy, Jyväskylä/Finland, to brand partners under joint development agreements. Operating loss for the period was € 4.08 million (2020: € 3.48 million) and total investments were € 4.37 million (2020: € 3.67 million). Spinnova expended their fiber technology to the waste-based raw material. Most natural man-made textile fiber can be produced out of many feedstock, without harmful or complex chemical processes, with the touch and feel of natural fibers such as cotton and linen. Spinnova reached many milestones in 2021 as they delivered against their strategy. In H2/2021 the main scaling priority, building the first commercial scale factory for Woodspin, proceeded according to plan. Woodspin is the joint venture of Spinnova and Suzano SA, Salvador/Brazil. The factory construction in Finland is expected to be ready for technology installations by the end of the summer 2022, and the factory is to be completed by the end of 2022. The factory will include Spinnova’s and Suzano’s joint venture Woodspin’s fiber production, Suzano Finland’s micro-fibrillated cellulose refining, as well as Spinnova’s headquarters. This is Suzano’s first production investment outside of Brasil. Spinnova also finished building a pilot production line in Finland in December 2021 as planned for Respin, a JV between Spinnova and KT Innovations AG, Hünenberg/Germany. Respin has now begun working towards commercializing the disruptively circular Spinnova leather waste fiber. Respin will pay a total € 2.5 million to Spinnova for the pilot production line and R&D services in the course of the proof-of-concept phase that is estimated to take one year. Having won the Innovative &Sustainable Supply Chain Award in 2021, Birla Cellulose plans to bring down its net carbon emissions to zero across all its operations by 2040, with a possibility to reach it earlier by 2035. The company also targets to reduce its greenhouse gas (GHG) emissions intensity to half by 2030 from the baseline of 2019. The net-zero announcement by Birla Cellulose, Mumbai/India, the pulp and fiber business of Grasim Industries Ltd. a flagship company of the Aditya Birla Group, Mumbai, aligns with the United Nations Sustainable Development Goals (SDGs) 7 and 13 on climate change and affordable and clean energy. Currently, around 40% of the energy for the global operations of Birla Cellulose comes from renewable sources. Furthermore, the carbon sequestered in its directly managed forests exceeded the entire scope 1 and scope 2 emissions from global sites during the year. The company is an industry leader in sustainability practices such as sustainable forestry (ranked #1 in Canopy Hot Button Ranking 2021) and officially has the lowest water intensity for viscose and lyocell production. It has recently commissioned the first Zero Liquid Discharge (ZLD) plant in the MMCF industry. Birla Cellulose Net zero carbon emissions across all its operations

For further information visit us at Innovation starts with Creativity “We have been consistently inspiring the global manmade fiber industry with disruptive, sustainable innovations for over 100 years. ” Georg Stausberg CEO, Oerlikon Polymer Processing Solutions R @ OHNMDDQ NE SGD L@ML@CD jADQ HMCTRSQX ENTMCDC HM always oriented on the guiding stars of innovation and technology leadership within a global market environment – this is us, the Oerlikon Barmag of today. A strong entrepreneurial spirit and boundless creativity have shaped us. We are proud of our entire global workforce. The creative utilization of its experience and knowledge potential in close collaboration with high-performance partners, suppliers and services providers is the key to our sustained success. We focus on close cooperation with our customers, offering them market-oriented innovations and services. These are based on interdisciplinary, team-oriented development work and high-quality production procedures. In the future, we will continue to constantly question established processes and break down conventional procedures and ways of thinking. Because innovation starts with creativity. And we actively promote these with our multicultural and open corporate culture.

INDUSTRY NEWS The Lenzing Group has successfully completed its key lyocell expansion project in Thailand. The new plant, the largest of its kind in the world with a capacity of 100,000 tons/ year, started production on schedule and will help to better meet the increasing customer demand for Tencel branded lyocell fibers. The construction of the plant in Prachinburi/Thailand, around 150 km northeast of Bangkok, started in H2/2019 and proceeded largely according to plan, despite the challenges arising from the Covid-19 pandemic. Investments amounted to approx. € 400 million. Lenzing AG, Lenzing/Austria, will continue to expand its production capacity for lyocell fibers in line with its sCore Ten strategy, which aims to generate 75% of its fiber revenue from eco-responsible specialty fibers such as Tencel, Lenzing, Ecovero and Veocel fibers by 2024. The Thailand site offers space for several production lines. The investment in the first phase already includes general infrastructure that would benefit future expansion. However, the company will continue to look for opportunities to expand lyocell production in other parts of the world too. Together with the key project in Brazil and the substantial investments at the existing sites in Asia, Lenzing is currently implementing the largest investment program in its corporate history with more than € 1.5 billion. Lenzing Start of new lyocell plant in Thailand Apply Carbon, Languidic/France, a subsidiary of Procotex Corp. SA, Dottignies/Belgium, will make investments to expand its production of recycled carbon fibers, and facilitate the integration of the short carbon fiber business of Gen 2 Carbon, Coseley/UK, (Formerly ELG Carbon Fibre Ltd.). The new 15,600 m2 facility in Plouay/France will help to address the growing market for recycled carbon fibers in the near future. The production site at Languidic and the transfer of Gen 2 Carbon’s machinery and carbon fiber stocks will gradually be integrated in this new facility. This merger will reportedly create state-of-the-art process capabilities, as well as added quality and capacity to serve the worldwide growing needs of sustainable carbon fiber. The effects of the Covid-19 pandemic and the pivot for climate action are at the basis of the strongly growing interest for recycled carbon fiber today. Apply Carbon’s post-industrial waste is sourced from major carbon fiber producers or processors, and then converted into a wide range of recycled products including milled, cut and granulated product forms. An appropriate surface treatment applied during the manufacturing process ensures full compatibility with the matrix polymer in the final compound. Apply Carbon New manufacturing facility for recycled carbon fiber Beyond innovation. 21. – 24. 6. 2022 Frankfurt am Main PERFORMANCE. FUNCTION. FUTURE. in parallel with: Technische Textilien Innovation, Technik, Anwendung April 2022 D 3339 F 2 ON W LINE E ARE Unser digitales Zuhause mit Seiler-Zeitung für den deutschsprachigen Raum Euroseil

Sauber und exakt geschnittene Hülsen sind Grundvoraussetzung für einen reibungslosen Produktions- und Wickelbetrieb. Unter diesem Gesichtspunkt wurde unser, in verschiedenen Ausbaustufen erhältlicher, Core Cutter (CC) entwickelt. Neben der automatischen Zuführung des Rohproduktes aus dem Hülsenmagazin und dem hochpräzisem, automatischem zuschneiden der Wickelkerne, wurde auch die Minimierung körperlicher Belastungen von Mitarbeitern, sowie eine Verkürzung der allgemeinen Handlingszeit berücksichtigt. Bedienerfreundlich, wartungsarm und zukunftssicher, ist unser Core Cutter bereit, alle erforderlichen Aufgaben – in Ihrem Betrieb – ordnungsgemäß und qualitativ einwandfrei umzusetzen. Clean and precisely cut cores are a basic prerequisite for smooth production and winding operations. With this in mind, our Core Cutter (CC), which is available in variRXV FRQ¿ JXUDWLRQV ZDV GHYHORSHG Besides the automatic feeding of the raw product from the core magazine and the high-precision automatic cutting of the winding cores, the minimization of physical strain on employees and a reduction in general handling time were also taken into account. Being user-friendly, low-maintenance and future-proof, our Core Cutter is ready to perform all the required tasks – in your plant – properly and with impeccable quality. Für weitere Informationen stehen wir Ihnen jederzeit gerne zur Verfügung. / For further information feel free to contact us. Norbert Höltker Phil Lau Stefano Dimartino Geschäftsführer Vertriebsingenieur Vertrieb General Manager Sales Engineer Sales Graute Hülsenschneider Core Cutter (CC) Graute GmbH | Im Südfeld 64 - 66 | 48308 Senden | Germany | Tel.: +49 2536 4520-100 | | Quality to the smallest detail – automatic nonwoven machines from the Graute GmbH Die Kunst des Hülsenschneidens The art of core cutting

Technische Textilien 2/2022 41 MEINUNG Die Umweltbelastung durch Textilien ist hoch, wie die meisten Studien zeigen: Dies gilt sowohl für den Verbrauch natürlicher Ressourcen (insbesondere Wasser) als auch für die Menge an Textilabfällen (mit begrenzten Recyclingmöglichkeiten) und den Einsatz fossiler Energie. Auch die Textilindustrie hat begriffen, dass der Schutz des Klimas eine der wichtigsten Herausforderungen und Aufgaben der Menschheit in unserer Zeit ist. In den vergangenen 20 Jahren hat die europäische Textilindustrie ihre auf fossilen Brennstoffen basierende Energieintensität bereits um mehr als 60 % gesenkt. Ungeachtet dieser Bemühungen ist die Textilindustrie entschlossen, ihre Anstrengungen zur weiteren Dekarbonisierung fortzusetzen und zu intensivieren. Da jedoch die leicht umsetzbaren Maßnahmen bereits vorgenommen wurden, wird die weitere Umstellung auf eine kohlenstoffarme Textilindustrie weitgehend von neuen, bahnbrechenden Technologien abhängen. Die Textilindustrie ist in mehreren Bereichen ihrer Versorgungskette, wie der Faserproduktion, der Spinnerei, der Weberei, der Herstellung von Vliesstoffen oder der Veredlung, auf den Einsatz von Erdgas und Elektrizität angewiesen. Dies führt unweigerlich zur Emission von Treibhausgasen. Dieser Energie- und Stromverbrauch kann nur durch die Verbesserung der Energieeffizienz im Zuge der Investitionszyklen in Maschinen und Aggregaten weiter gesenkt werden. Um diese Stufen zu dekarbonisieren, werden neue Technologien benötigt, die beträchtliche Investitionen erfordern, in einem sehr wettbewerbsintensiven Umfeld aber nur schwer zu stemmen sind. Für die Treibhausgasemissionen, die nach Ausschöpfung aller Möglichkeiten zur Verbesserung der Energieeffizienz verbleiben, muss die Industrie Antworten finden, wie diese Emissionen auf Null gesenkt oder zumindest kompensiert werden können, z. B. durch Klimazertifikate. Derzeit sind technische Lösungen wie die Kohlenstoffabscheidung und -nutzung (Carbon Capture and Usage – CCU) wirtschaftlich nicht tragfähig oder können in den modernen Anlagen nicht umgesetzt werden. Diese Transformation ist auch in einem breiteren globalen Umfeld zu betrachten, in dem sich die europäische Textilindustrie befindet und das durch einen scharfen Wettbewerb gekennzeichnet ist. Daher braucht es Lösungen, die der internationalen Wettbewerbsfähigkeit unserer Industrie Rechnung tragen und die Entstehung von CO2-Emissionen verhindern. Die europäischen Textil- und Bekleidungsunternehmen haben derzeit mit stark steigenden Energie- und CO2-Preisen zu kämpfen. Auf dem Höhepunkt der Krise stiegen die Gaskosten von 20 €/kWh auf über 300 €/kWh, was einem Anstieg von 1.500 % entspricht, der aufgrund des starken Wettbewerbs nicht an die Kunden weitergegeben werden kann. Einige Textilunternehmen haben bereits einen (vorübergehenden) Produktionsstopp angekündigt, um die finanziellen Auswirkungen dieser hohen Energiekosten zu minimieren. Langfristig ist Euratex (The European Apparel and Textile Confederation) auch der Meinung, dass Europa sich in Richtung grüner Energie und einer klimaneutralen Wirtschaft bewegen muss. Ein solcher Wandel erfordert jedoch den Zugang zu sehr großen Mengen erneuerbarer Energie zu wettbewerbsfähigen Preisen auf europäischer oder nationaler Ebene. Um dies zu gewährleisten, müssen die EU und die Mitgliedstaaten auch in neue Infrastrukturen investieren, die den Zugang zu diesen Lieferungen garantieren. Der Ukraine-Krieg hat diesen Transformationsprozess beschleunigt. Bis Mai 2022 wird die Kommission einen „RePowerEU“- Plan vorschlagen, um die Abhängigkeit von Lieferungen aus NichtEU-Ländern zu verringern und grüne Energie auf die Überholspur zu bringen. In der Zwischenzeit sollten die Europäische Union und die Mitgliedstaaten die Situation jedoch kompensieren, indem sie ihre Volkswirtschaften und Industrien unterstützen. Die Unternehmen brauchen Zugang zu Energie zu vernünftigen Preisen, sei es durch Subventionen, dieAbschaffung vonUmweltabgabenoder derMehrwertsteuer und Preisobergrenzen. Am 23. März hat die Kommission einen Rahmen vorgestellt, der es den einzelnen Mitgliedstaaten ermöglicht, staatliche Beihilfen zu vergeben. Wir müssen sicherstellen, dass diese Maßnahmen nicht nur energieintensiven Wirtschaftszweigen wie Stahl, Zement oder Düngemitteln zugute kommen, sondern auch bestimmten Segmenten der textilen Wertschöpfungskette, wie der Veredlung/Färbung, der Herstellung von Vliesstoffen und Chemiefasern. Neben diesem Fokus auf verbesserte Energieeffizienz können durch die Verwendung neuer biologisch abbaubarer Materialien und die Konzentration auf das "intelligente" Design von Produkten, das die Qualität und Haltbarkeit verbessert und die Wiederverwendung oder das Recycling erleichtert, erhebliche Auswirkungen auf das Klima erzielt werden. In der gesamten Branche werden zwar viele gute Initiativen gestartet, aber in einigen Bereichen sind weitere Investitionen in Forschung und Innovation erforderlich, und eine bessere Zusammenarbeit innerhalb der Wertschöpfungskette, z. B. zwischen Einzelhändlern und Produzenten, ist notwendig. Erforderlich ist aber auch ein klarer Rechtsrahmen, einschließlich moderner Normen, die z. B. nachhaltige Produkte und Textilabfälle definieren. Die EU-Textilstrategie und die Verordnung über die Initiative für nachhaltige Produkte – beide werden für Ende März erwartet – bieten eine gute Gelegenheit, einen solchen Rahmen zu schaffen und eine öffentlich-private Partnerschaft zu entwickeln, die die Auswirkungen unseres Sektors auf das Klima verbessern und gleichzeitig seine Wettbewerbsfähigkeit und Belastbarkeit erhalten wird. EURATEX wendet sich an alle Akteure des textilen Ökosystems (einschließlich Einzelhändler, Maschinenbauer, chemische Industrie usw.), um diese Partnerschaft aufzubauen. Wir wenden uns auch an unsere Partner und Konkurrenten auf der ganzen Welt und versuchen, uns auf globale Standards zu einigen und die Transparenz in den globalen Lieferketten zu verbessern. Wenn wir das nicht tun, wird jemand anderes die Regeln festlegen und damit die Zukunft unserer Branche gefährden. Die europäische Textilindustrie klimafreundlich machen Dirk Vantyghem Director General Euratex Brüssel/Belgien

42 Technische Textilien 2/2022 INHALT 2 Technische Textilien Innovation, Technik, Anwendung April 2022 Jahrgang 65 Meinung 41 Die europäische Textilindustrie klimafreundlicher machen D. Vantyghem Textilwirtschaft 44 Recycling von Textilien aus Aramid und Polyimid (Heinrich Glaeser) 44, 50 Umsatz- und Ergebnisentwicklung (Lenzing, Oerlikon) 46 Start der neuen Lyocell-Produktion in Thailand (Lenzing) 47 Techtextil/Texprocess: Vielfältige Innovationen mit Fokus auf Nachhaltigkeit 48 Cellulosefaser-Innovationen des Jahres gekürt (nova-Institut) 49 Performance Days: Wege zur CO2-Neutralität 50 Oeko-Tex — seit 30 Jahren für Nachhaltigkeit und im Einklang mit den SDGs 50 ITMA 2023: Standfläche bereits zu 93 % gebucht 51 40 Jahre Hightech-Gewebe für Italien (Mehler) 52 100 Jahre Oerlikon Barmag Fasern/Garne 54 PEF — vom Polymer zum Product T. Höhnemann, M. Steinmann, M. Dauner 57 Modifizierung von PLA durch reaktive Extrusion für industrielle Faseranwendungen C. Burgstaller, S. Riepler 59 Nerven heilen auf Spinnenseide (Universität Bayreuth)

Technische Textilien 2/2022 43 INHALT 92 Interview mit Dr. Wesley Clements, Baldwin Technology: Wege zur nahhaltigen Textilausrüstung 72, 75, 85 Management 90 Termine 90 Firmenindex / Impressum Euroseil 60 Innovative verzweigte Koronarstents für die Behandlung koronarer Bifurkationsläsionen R.T. Kocaman et al. 64 Internationale Seilertagung 2022 in Brunnen/Schweiz 65 Geflechte für Automotive (Jumbo-Textil) Technische Textilien 66 Hochwasserereignisse — aufräumen und wiederaufbauen mit Geotextilien (Huesker Synthetic) 68 Faktoren, die den Tragekomfort von PSA beeinflussen L. Schlichting 70 Proteinbasierte Biokunststoffe (CIAC) 71 Versilberte Mikroglaskugeln als Additive für Textilbeschichtungen C. Meyer, B. Mahltig 73 Kalandrieren von Bahnenware — so kommt die Schicht auf das Gewebe M. Lückmann 82 Einsatz künstlicher Intelligenz bei KMU in der Vliesstoffindustrie R. Kins et al. 84 Holzbasierte Cellulosefasern im Licht der Single-Use Plastics Directive A. Russler 86 Vliesstoffe auf Basis biobasierter Polymerblends und BikomponentenFilamente für Filtermedien R. Taubner, L. Tsarkova, C. Schippers 76 CarboBreak — Freisetzung alveolengängiger faserförmiger Carbonfaser-Bruchstücke D. Kehren, A. Große, N. Klemm-Zhao 78 Simulationsgestützte Entwicklung von Geweben für 3D-FKV-Anwendungen M. Kern et al. 80 Neue Prüfnormen für Abstandstextilien I. Bettermann et al.

TEXTILWIRTSCHAFT 44 Technische Textilien 2/2022 Toray Polyamid zu 100 % aus Pflanzen Toray Industries Inc., Tokio/Japan, kann nun eine Polyamid-510-Faser aus rein biobasierten synthetischen Polymeren herstellen. Ecodear N510 ist die erste 100 % pflanzenbasierte Polyamidfaser in der Ecodear-Produktpalette von Toray. Die Fasern sind in erster Linie für Sport- und Outdoor-Bekleidung gedacht, können aber auch in leichter Unterwäsche sowie Spitzenstoffen verarbeitet werden. Toray entwickelte Ecodear N510 durch Polymerisieren und Spinnen von Sebacinsäure aus Rizinusöl und Pentamethylendiamin aus Mais. Im Gegensatz zu anderen Polyamidsorten auf rein pflanzlicher Basis hat Ecodear N510 einen hohen Schmelzpunkt und eine gute Dimensionsstabilität. Außerdem ist es genauso fest und hitzebeständig wie PA 6. Unternehmen können so nachhaltige Produkte herstellen, ohne bei den Eigenschaften Abstriche machen zu müssen. Toray arbeitet bereits an dünneren und leichteren Fasern sowie an Varianten mit einem anderen Faserquerschnitt, die Textilien besondere Eigenschaften verleihen können. Damit erschließt das Unternehmen neue Anwendungen für Bekleidung und technische Materialien und unterstützt die Transformation in Richtung Nachhaltigkeit. Die Toray-Gruppe hat sich das Ziel gesetzt, bis 2050 Kohlenstoffneutralität zu erreichen. Perlon Übernahme von Nowo Products Der Hersteller von gezwirnten Monofilamenten für die weltweite Papierindustrie Nowo Products Sp.z.o.o., Kluczbork/Polen, wird von Perlon – The Filament Company übernommen. Die Perlon GmbH, Munderkingen, ist auf die Herstellung synthetischer Filamente für die Papier-, Bürsten-, Kosmetik- und Dentalindustrie spezialisiert. Diese Akquisition wird als vertikal integrierte Investition für die Perlon-Gruppe angesehen. Zudem werden alle 40 Mitarbeiter und Produktionsanlagen von Nowo Products übernommen. Lenzing Umsatz und Ergebnis deutlich verbessert Aufgrund ihres strategischen Fokus auf holzbasierte Spezialfasern und des überwiegend positiven Marktumfelds verzeichnete der Cellulosefaserhersteller Lenzing AG, Lenzing/Österreich, im Geschäftsjahr 2021 im Vergleich zum Vorjahr eine deutlich verbesserte Umsatz- und Ergebnisentwicklung. Der Umsatz im Jahr 2021 konnte um 34,4 % auf 2,19 Mrd. € gesteigert werden. Der zunehmende Optimismus in der Textil- und Bekleidungsindustrie sorgten insbesondere zu Beginn des Berichtsjahres für einen starken Anstieg der Nachfrage und Preise am globalen Fasermarkt. Das EBITDA (Betriebsergebnis vor Abschreibungen) stieg von 192,3 Mill. € im Jahr 2020 auf 362,9 Mill. €. Die EBITDAMarge stieg von 11,8 % auf 16,5 %. Im Fokus der Maßnahmen stand 2021 das Thema Nachhaltigkeit – die Gruppe wurde weltweit mehrfach als NachhaltigkeitsChampion ausgezeichnet und ist eines von 14 Unternehmen mit AAA-Rating durch CPD. Die Investitionen stiegen 2021 um 26,3 % auf 844,3 Mill. €. Der starke Anstieg des Investitionsvolumens ist insbesondere auf die Umsetzung der Schlüsselprojekte in Brasilien und Thailand zurückzuführen. In Thailand wurde eine neue hochmoderne Lyocellanlage mit einer Nennkapazität von 100.000 t/Jahr errichtet. Das Investitionsvolumen liegt bei etwa 400 Mill. €. In Brasilien wird gemeinsam mit dem Partner Dexco (vormals Duratex) das größte Zellstoffwerk seiner Art mit einer Nennkapazität von 500.000 t/Jahr errichtet, wobei Lenzing 51 % am Joint Venture hält. Die Bauarbeiten schritten trotz der Herausforderungen in Bezug auf COVID-19 auch im Berichtsjahr planmäßig voran. Die Inbetriebnahme ist daher unverändert für das 1. Halbjahr 2022 geplant. Die erwarteten Baukosten liegen bei 1,38 Mrd. US$. Darüber hinaus investiert Lenzing mehr als 200 Mill. € in die Produktionsstandorte in China und Indonesien, um bestehende Kapazitäten für Standardviskose in Kapazitäten für umweltverträgliche Spezial- fasern umzuwandeln. In Nanjing arbeitet Lenzing an der Konvertierung einer Linie auf Tencel-Modalfasern. Das Portfolio des chinesischen Faserwerks wird damit ab Ende 2022 komplett aus Spezialfasern bestehen. Im Zuge der Investition in Purwa- karta wird die gesamte Viskoseproduktion auf die Standards des EU Ecolabel gebracht. Der Standort wird damit ab 2023 zum reinen Spezialviskose-Anbieter. Heinrich Glaeser Recycling von Textilien aus Aramid und Polyimid Inhärente Hitze- und Flammschutztextilien werden aus hochpreisigen Fasern wie Aramid und Polyimid gefertigt. Die Heinrich Glaeser Nachf. GmbH, Ulm, kann nun in seiner Reißerei para- und meta-Aramide sowie Polyimide recyceln und verhilft auch ausgemusterten schusssicheren Westen zu einem zweiten Leben. Aramid- und Polyimid-Fasern ermöglichen die Herstellung von Textilien mit vergleichsweise geringem Gewicht und gutem Schutz gegen Flammen, Hitze, Abrasion oder Durchschuss. Eingesetzt werden diese Textilien in Hochleistungsfiltern und Kabelummantelungen, Dämmvliesen, Funktionsunterwäsche, sowie Motorradkleidung, Hitze-, Flamm-, Schnitt- und Störlichtbogen-Schutzkleidung oder schusssicheren Westen. Diese High-TechFasern sind jedoch nur begrenzt verfügbar. Bei Heinrich Glaeser wird sortenreiner Ausschuss aus allen Bereichen der Fasergewinnung und -verarbeitung von paraund meta-Aramiden sowie Polyimiden verwertet und recycelt. Auch Mischgewebe aus para-Aramid-Filamenten mit einem höchstens 10%igen Anteil anderer Synthesefasern werden im Unternehmen wieder aufbereitet. Die Abfälle werden zuerst in Spezialanlagen geschnitten und danach in Reißmaschinen aufbereitet. Die dadurch gewonnenen Reißfasern gehen dann in die Nadelvliesherstellung oder werden in spezialisierten Spinnereien zur Garnherstellung verwendet.

Für weitere Informationen: Innovation beginnt mit Kreativität “Seit uber 100 Jahren inspirieren wir die globale Chemiefaserindustrie immer wieder aufs Neue durch disruptive und nachhaltige Innovationen.” Georg Stausberg CEO, Oerlikon Polymer Processing Solutions Als Pionier der Chemiefaserindustrie im Jahre 1922 gestartet, stets orientiert an den Leitsternen Innovation und Technologieführerschaft in einem globalen Marktumfeld – das sind wir, die heutige Oerlikon Barmag. Starker unternehmerischer Wille und unbändige Kreativität haben uns geprägt. Wir sind stolz auf all unsere Beschäftigen weltweit. Die kreative Nutzung ihres Erfahrungs- und Wissenspotenzials in enger Zusammenarbeit mit leistungsstarken Partnern, Lieferanten und Dienstleistern ist unser Schlüssel für nachhaltigen Erfolg. Wir setzen auf enge Kooperation mit unseren Kunden und bieten ihnen marktnahe Innovationen und Services. Diese basieren auf fachübergreifender und teamorientierter Entwicklungsarbeit sowie hochqualitativen Produktionsverfahren. In Zukunft werden wir auch weiterhin etablierte Prozesse immer wieder neu in Frage stellen und konventionelle Verfahren und Denkmuster aufbrechen. Denn Innovation beginnt mit Kreativität. Und diese fördern wir aktiv mit einer multikulturellen und offenen Unternehmenskultur.

TEXTILWIRTSCHAFT Flechten. Man muss sich drauf verlassen können. Alles hängt von der richtigen Qualität ab. Wenn Sie in Ihrem Business ganz nach oben wollen, sollten Sie einen zu 100% verlässlichen Partner wie Herzog haben. Wir lassen Sie garantiert nie hängen. Also, greifen Sie zu! Lenzing Start der neuen Lyocell-Produktion in Thailand Die Lenzing Gruppe hat ihr Ausbauprojekt einer neuen Produktionsstätte für Lyocellfasern in Thailand abgeschlossen. Die neue Produktionsanlage, die mit einer Kapazität von 100.000 t/Jahr die weltweit größte ihrer Art ist, hat die Produktion planmäßig aufgenommen und trägt dazu bei, die wachsende Nachfrage der Kunden nach Lyocellfasern der Marke Tencel noch besser zu bedienen. Der Bau der Anlage in Prachinburi/Thailand – ca. 150 km nordöstlich von Bangkok gelegen – begann im 2. Halbjahr 2019 und verlief trotz der Herausforderungen durch die Covid-19-Pandemie weitestgehend nach Plan. Die Investitionen beliefen sich auf rund 400 Mill. €. Die Lenzing AG, Lenzing/Österreich, wird ihre Produktionskapazitäten für Lyocellfasern weiter ausbauen. Dies steht im Einklang mit der sCore-TEN-Strategie, die darauf abzielt, 75 % des Faserumsatzes bis 2024 mit ökologisch nachhaltigen Spezialfasern, besonders mit Fasern der Marken Tencel, Lenzing, Ecovero und Veocel, zu erwirtschaften. Der Standort in Thailand bietet Platz für gleich mehrere Produktionslinien. Die Investition in der ersten Phase umfasst bereits die allgemeine Infrastruktur, die für eine künftige Erweiterung von Nutzen ist. Lenzing wird jedoch weiterhin nach Möglichkeiten suchen, die Lyocellproduktion auch in anderen Teilen der Welt auszubauen. Für die Herstellung von Fasern aus Holz ist das Lyocellverfahren das modernste seiner Art. Es wird seit rund 30 Jahren großtechnisch erfolgreich eingesetzt und ist besonders umweltschonend. Die Idee dahinter ist, dass der Faserzellstoff ohne jegliche chemische Veränderung in einem geschlossenen Verfahrenskreislauf gelöst und verarbeitet wird. Ziel Klimaneutralität Die Lenzing Gruppe legte sich 2019 strategisch fest, ihre Treibhausgasemissionen pro t Produkt bis 2030 um 50 % zu reduzieren. Das Ziel für 2050: Klimaneutralität. Aufgrund der vorhandenen Infrastruktur kann der Standort in Thailand mit nachhaltiger biogener Energie versorgt werden und so einen wichtigen Beitrag zum Klimaschutz leisten. Zusammen mit einem wichtigen Projekt in Brasilien und den erheblichen Investitionen an den bestehenden Standorten in Asien setzt Lenzing derzeit mit über 1,5 Mrd. € das größte Investitionsprogramm der Unternehmensgeschichte um.

60 Technische Textilien 2/2022 Seiler-Zeitung für den deutschsprachigen Raum Euroseil Apri l 2022 141. Jahrgang bett mit 4 × 4 Flügelrädern und max. 32 Klöppeln. Um eine hohe Flechtflexibilität zu ermöglichen, ist die Maschine mit 24 wählbaren, pneumatischen Weichen, 9 Kerngarnzuführungen und 16 Stehfadenzuführungen ausgestattet. Mit dieser technischen Ausstattung sind ein vollautomatischer Musterwechsel und die Herstellung einer Bifurkation ohne Unterbrechung des Flechtprozesses möglich. Das auf dem Klöppel aufgespulte Material wird Innovative verzweigte Koronarstents für die Behandlung koronarer Bifurkationsläsionen Recep Türkay Kocaman, Roxana Miksch, Corinna Anzer, Karline Großer, Frank Ficker Hochschule Hof, Institut für Materialwissenschaften, Münchberg In dieser Arbeit wurde die Variationsflechttechnik für die Entwicklung einfacher und verzweigter Koronarstents verwendet. Ein Herstellungsverfahren für einfache und verzweigte Koronarstents wird vorgestellt, die ent- wickelten einfachen Koronarstents wurden getestet und die Ergebnisse nach ihren Prozessparametern für die praktische Verwendbarkeit des Implantierens bewertet. Koronare Bifurkationsläsionen sind Verletzungen oder Störungen innerhalb der Koronararterien und deren Abzweigungen. Bei diesen Läsionen sollte bei Behandlungen vorsichtig interveniert werden. Der häufigste Behandlungsansatz ist die Implantation des Stents im Hauptast. Je nach Komplexität der Situation können jedoch auch 2-Stent-Techniken für die Behandlung eingesetzt werden. Gegenüber Koronarstents, die mittels Präzisionslasertechnik hergestellt werden, zeichnen sich geflochtene Strukturen durch eine hohe Flexibilität im Einsatz aus. Die Variationsflechttechnik ermöglicht die vollautomatische Herstellung dieser verzweigten Flechtstrukturen mit komplexer Bindungstechnik in den Schenkeln sowie in den Übergangsbereichen. Materialien und Methoden / Experimentelles Materialien Zur Realisierung der Stentstruktur wurde NiTiNOL(Nickel-TitanLegierung)-Drahtgarn (Silk von Fort Wayne Metals Ireland Ltd., Castlebar/Irland) mit einem Durchmesser von 0,1 mm verwendet, um die gewünschten Stentgrößen umzusetzen. Verflechten Für die Entwicklung komplexer Schlauchstrukturen wurde ein Variationsflechter (VF 1-4-32-140 der Herzog GmbH, Oldenburg) eingesetzt. Die Flechtmaschine besitzt ein quadratisches Flecht-

EUROSEIL Josef Hölscher GmbH & Co. KG Münsterstraße 59 | D-48624 Schöppingen Tel. + 49 (0) 2555 / 997375 - 0 | Hölscher Ropes Qualität schafft Sicherheit! Abb. 1 Flechtrapporte und Übergangsbereich von den Bindungen „Einfacher Schlauch“ und „Modifizierter Schlauch“ während des gesamten Flechtprozesses mittels Rückzugsfedern auf Spannung gehalten. Für die Versuche konnte aus verschiedenen Federpaketen und -spannungen gewählt und somit eine bruchfreie Verarbeitung gewährleistet werden. Bei den Vorversuchen ging es darum, durch Variation der Schlaglänge, der Teillänge und des Federtyps die gewünschte Stentgröße zu realisieren. Die Schlaglänge eines Seils ist die parallel zur Mittellinie eines Seils gemessene Strecke, in der ein Faden eine vollständige Spirale oder Drehung um das Seil macht. In der 1. Phase wurde die Struktur so geplant, dass sie ohne Kern geflochten wurde. In der 2. und 3. Phase wurden 2 geflochtene Polypropylengarne als Kernfäden verwendet und das NiTiNOL-Drahtgarn darauf geflochten. Nach der Auswahl der gewünschten Einstellungen wurden einfache und verzweigte Stentstrukturen geflochten. Für das Flechten verzweigter Stentstrukturen wurde ein Bindungsrapport verwendet, wie in Abb. 1 dargestellt. Zwei Bindungsrapporte, hier „Einfacher Schlauch“ und „Modifizierter Schlauch“ genannt, wurden bereits in früheren Arbeiten entwickelt und fanden auch in diesen Projekten Verwendung [1-3]. Generell werden die Bindungsrapporte für das Flechten der verzweigten Stentstrukturen so ausgewählt und konstruiert, dass der Übergangsbereich in der Teilung einen Lochschluss vollzieht. Die Bindung „Einfacher Schlauch“ zeigt deutlich, wie bei einer standardmäßigen Verzweigung kein ausreichender Verschluss innerhalb der Teilung erzeugt wird. Bei dieser Bindung wird besonders auf die Verzweigung Wert gelegt, der Lochschluss ist hier nebensächlich. Im Gegenzug wird ein verbesserter Verschluss innerhalb der Verzweigung mit der Bindung „Modifizierter Schlauch“ realisiert, da hier die Bindung entsprechend auf die Teilung der Stränge und zusätzlich auf die Bildung eines idealen Lochschlusses hin entwickelt wurde. Abb. 1 zeigt noch zum VerAbb. 2 Stentstrukturen vor und nach der Sinterung (a und b: vor der Sinterung, c und d: nach der Sinterung) Grundbindung Teilbindung Übergangsbereich: „Einfacher Schlauch“ (links) und „Modifizierter Schlauch“ (rechts)

EUROSEIL gleich die Bindung „Einfacher Schlauch“ mit Loch im Übergangsbereich und die Bindung „Modifizierter Schlauch“ mit optimiertem Übergangsbereich. Weiterführend wurde die Bindung „Modifizierter Schlauch“ aufgrund des besseren Lochschlusses in dieser Arbeit für das Erzeugen der Stents verwendet. Sintern Die geflochtenen Stentstrukturen aus NiTiNOL müssen gesintert werden, damit sie ihre Endform erhalten können. Sintern ist eine thermische Behandlung, bei der das Material unter hoher Temperatur behandelt wird. Erst nach dem Sintern ist es möglich, dass die geflochtenen Stentstrukturen aus „Formgedächtnisdraht“ ihre Form behalten. Gewünschte elastische Eigenschaften können mit der neu gegebenen Form erreicht werden. Das Material springt nach einer Verformung in die gewünschte Geometrie zurück. In früheren Arbeiten wurden für das Sintern von NiTiNOL-Material ein Temperaturwert von 510 ± 10 °C und eine Behandlungszeit von 23 min verwendet [3]. Hier wurde unter Berücksichtigung der vorangegangenen Arbeit ein neuer Versuchsplan für das Sintern erstellt, um die Flexibilitätseigenschaften der einzelnen Stents zu vergleichen, wobei Temperaturwerte von 500 ± 10 °C, 550 ± 10 °C und 600 ± 10 °C sowie eine Behandlungszeit von 25 Minuten gewählt wurden. Dazu wurden die geflochtenen Stentstrukturen in einem Muffelofen (Heraeus M110, ThermoScientific) thermisch behandelt. Verzweigte und einfache Stentstrukturen wurden für die Sinterung vorbereitet, indem der Kern durch eine lange Gewindeschraube ersetzt wurde. Der Durchmesser des verwendeten Materials (hier die lange Gewindeschraube) bestimmt den Innendurchmesser des Stents. Die Enden wurden mittels Stahldraht fixiert (Abb. 2-a und 2-b). Bei verzweigten Strukturen kamen entsprechend der Anzahl der Verzweigungen 2 Gewindeschrauben zum Einsatz. Die Proben wurden gesintert und dann bei Raumtemperatur abgekühlt (Abb. 2-c). Dann wurden die Gewindeschrauben entfernt und die Proben auf die gewünschte Länge zugeschnitten (Abb. 2-d). Die Umsetzung von ungeschnittenen Stentenden, die innerhalb der Struktur verbleiben und eine glatte Außenkante an den Stentenden erzeugen, war ein separater Entwicklungsschritt. Deshalb wurden in dem hier dargestellten Arbeitsschritt zur Evaluation der mechanischen Eigenschaften die einzelnen Stents an ihren Enden geschnitten. Mikroskopie und Bildanalyse Ausgewählte gesinterte Stents wurden unter einem Lichtmikroskop analysiert, um Bilder im Durchlicht aufnehmen zu können. Für die Analyse wurde eine 50-fache Vergrößerung für einzelne Stents und eine 35-fache Vergrößerung für die verzweigten Stents verwendet. Materialdurchmesser, Stentdurchmesser und Flechtwinkel wurden mit der Software des Lichtmikroskops aufgenommen und bestimmt. Physikalische Prüfung – Druckbelastung Zur Bestimmung der mechanischen Eigenschaften der Stentstrukturen können die physikalischen Prüfungen wie Radialdruck, Stauchwiderstand, Biegung, axialer Zug und Druck verwendet werden [4, 5]. Dazu steht am Institut für Materialwissenschaften der Hochschule Hof eine Zugprüfmaschine der ZwickRoell GmbH &Co. KG, Ulm, zur Verfügung. Die Druckfestigkeitsprüfung nach der Prüfmethode ISO 25539-2 wurde für die mechanische Charakterisierung von Stentproben und die Charakterisierung der Flexibilitätseigenschaften mit einer Zyklusfunktion angepasst. Dabei wirkt eine zyklische Druckbelastung zwischen zwei parallelen Platten. Es wurde ein Belastungsniveau von mindestens 50 % des Abb. 3 Verfahren zur zyklischen Druckbelastung (links) und ein Kraft-Verschiebungs-Diagramm (rechts)

Technische Textilien 2/2022 63 EUROSEIL Sonderanfertigungen und Aufmachungen nach Ihren Wünschen! Güterstraße 3-6 · Telefon: +49 (0 58 21) 2288 · Fax: +49 (0 58 21) 417 94 Stentdurchmessers festgelegt. Die Stentstrukturen wurden 5-mal bis zum definierten Belastungsniveau belastet und entlastet. Die Flexibilitätseigenschaften der Stents wurden anhand der erhaltenen Druckfestigkeitswerte verglichen (Abb. 3). Ergebnisse und Diskussion Mikroskopie und Bildanalyse Anhand der mikroskopischen Bilder wurde der gewählte Materialdurchmesser von ca. 0,1 mm bestätigt. Es konnten Stentdurchmesser von ca. 2,5-3,5 mm für einzelne Stents und sekundäre Schenkel von verzweigten Stents sowie von 6,2-6,5 mm für primären Schenkel ermittelt werden. Die Flechtwinkel variieren zwischen 35 und 45°. Physikalische Prüfung – Druckbelastung Die geflochtenen und gesinterten Stentproben wurden nach ihren Druckfestigkeitswerten (Kraft/Längeneinheit) verglichen, die in der zyklischen Druckbelastung ermittelt wurden. Die Belastung/Längeneinheit wurde aus den erhaltenen Kraftwerten und der Stentlänge (in diesem Projekt 60 mm) berechnet. Die Kraft/ Längeneinheit ist eine allgemein verwendete Einheit, um den Widerstand des Stents gegenüber der aufgebrachten Kraft/Längeneinheit zu definieren [6, 7]. Abb. 4 zeigt die DruckwiderstandsAbb. 4 Druckbelastungswerte von Stentproben mit unterschiedlichen Schlaglängen und Behandlungstemperaturen